故障原因排除方法

1、泵開動后，出口壓力升不上⑴葉輪旋轉方向不符。⑵泵未充分予冷，泵內有氣體。排除：⑴電機輸入線兩相接線對調⑵繼續冷卻，并打開防氣閥或調整密封氣壓力。

2、泵的揚程或流量不足。⑴電機轉速不足。⑵葉輪或管道淤塞。⑶由于密封氣壓過大，有過量的氣進入泵內。排除：⑴增加轉速。⑵清洗。⑶調節密封氣壓力。

3、液體吸不上，指示壓力劇烈跳動⑴管道閥未開或管道阻力大。⑵管道漏。排除：⑴打開或清洗。⑵修理

4、電機溫升高。⑴電機毛病。⑵葉輪口環已擦。⑶迷宮密封已碰擦。排除：⑴電工修理。⑵調整間隙。⑶調整間隙。

5、突然停車⑴密封氣壓力低連鎖。⑵軸承內卡死。排除：⑴調整壓力。⑵清洗或更換。

6、發生振動或噪音⑴機身與轉子不同心。⑵泵進口壓力過低或其它原因而產生氣蝕。⑶運動件與固定件產生摩擦⑷轉子零件松動。排除：⑴調整⑵調整壓力，放氣。⑶校正⑷

檢修幾起液體泵事故分析

(1)改造投產初次調氬，開西號氬泵時，出口壓力怎么也上不去，采用充分予冷，變頻調速為最高，過濾網檢查，穿墻進出口管隔熱檢查、處理等方法也沒有效果，廠家現場調試人員也束手無策。改開東號氬泵，壓力很快上去，運行正常。后檢修扒塔，發現西號氬泵進口管道設計不合理，彎頭太多，本來粗氬Ⅱ塔塔釜就低，這樣氬泵進口NPSH達不到設計值，出口壓力上不去。對進口管改造，減少彎頭。再啟動，一切正常。

(2)因氬泵出口管頂部開裂，停車檢修后，再啟動，發現氬泵運行不久，壓力就掉下來，加溫反吹后，再啟動，仍是如此，把Ⅱ塔塔釜液體全排凈，重新積液，氬泵仍不能正常運行。最后扒氬泵小保冷箱，去掉進口過濾器網，問題得以解決。分析認為，Ⅱ塔內進入珠光砂的原因是：氬泵出口管頂部開裂，停車后，漏進珠光砂，再流到粗氬Ⅰ塔頂部，加溫時通過餾分氣管道流進粗氬Ⅱ塔。

(3)氬泵密封氣開始選用壓力氮氣，不久發現密封系統混合氣排放管有液體排出，分析認為密封氣堵塞，用微量水分析儀分析壓力氮氣，發現含水量近1000PPm，這些水是由于活塞氮壓機冷卻水鋼套不嚴密漏進的，問題原因得以找到。密封氣改用儀表空氣后，氬泵運行正常。

(4)首次改造，采用取消精氬塔流程，精液氬中微量氮純度一直不合格，懷疑是密封氣滲漏造成的，研究決定密封氣改用氬泵出口壓力氬，結果精液氬仍不合格，密封氣又改回儀表氣。最后進行二期改造，增設精氬塔后，精液氬合格。

(5)今年8月初，正在運行的東氬泵發現漏夜，改用西氬泵，啟動時，轉速只能調到2900轉／分，泵出口壓力為0.58Mpa左右，液體打不上粗氬Ⅰ塔頂部。電工咨詢廠家后，重新調試變頻器，轉速達到3600轉／分，泵出口壓力升為0.8Mpa，液體可順利打入Ⅰ塔頂部。液體泵突停對空分系統的影響液氧吸附器用液氧泵的突停對空分系統影響不大，主要須注意的是安全方面，要采取主冷液氧危險雜質勤分析，加強液氧排放等措施。

有些液體泵突停對空分系統影響很大

(1)無氫制氬流程中的循環粗液氬泵突停，粗氬冷凝器仍在工作，液化的大量液體積攢在粗氬Ⅱ塔底部，不能回到粗氬Ⅰ塔參加精餾，再回到上塔，這樣會使粗氬Ⅰ塔頂部含氧迅速升高，主冷液氧液位大幅降低，主冷液氧液位過低一是不利于安全；二是換熱面積減小，空氣吃不近來，氧產量下降，使主工況波動很大。

(2)上下塔分開流程中的循環液氧泵突停，液氧大量積攢在上塔底部，不能回到主冷，也會使主冷液氧液位大幅降低，結果同上，同時也可能發生氮塞。所以對這兩種流程，泵若突停，要迅速恢復；正常倒泵，也要小心操作，保證流量穩定不間斷(無氫制氬流程液氬量突然增大，會污染主冷液氧，氧氣純度下降，甚至氮塞。

(3)對于內壓縮流程液體泵突停，會影響產品氧、氮、氬的供應。下面就液氬泵倒泵操作談幾點體會：首先合理的循環氬泵流程對泵的安全運行及順利倒泵很重要，圖4所示流程比較合理，每臺氬泵各有一條獨立的進口管，以確保予冷、倒換備用泵時不影響運行泵；過濾器、補償器、止回閥、安全閥的設置如前所述；另外氬泵出口回流管道不能太細，否則全回流時泵的壓力過高，不利于泵的安全；加溫閥要裝在泵后，以保證加溫時，能把過濾器上的雜質吹除干凈。目前比較先進的流程是，兩臺液體泵一用一備，備用泵處于冷態低速運行，當主泵故障停機后，備用泵能夠立即投入正常運轉，使整套裝置的運行不受影響。正確的倒泵操作是：對備用泵進行予冷、啟動，如第五項“離心式液體泵的啟動”所述進行，須注意的是，因為予冷要消耗一定的含氬98%左右粗液氬，去粗氬Ⅰ塔頂部調節閥會自動關小，粗氬Ⅰ塔的回流比降低，使粗氬純度變壞，微量氧上升，因此，予冷時要相應降低粗氬產量，以保持純度穩定。另外備用泵啟動好后，立即停運行泵，注意要保證去粗氬Ⅰ塔流量穩定，不要大幅波動，否則會影響主塔工況。