泵用機械密封的主要泄漏點共有五處,具體如下:
- 軸套與軸間的密封
- 動環與軸套間的密封
- 動、靜環間密封
- 靜環與靜環座間的密封
- 密封端蓋與泵體間的密封
特別說明:一般來說,軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發現和解決,但需細致觀察,特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時,相對困難些。
泄漏點判斷小技巧
- 泄漏介質沿軸向噴射:則動環密封圈存在問題居多
- 泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出:則多為靜環密封圈失效
- 安裝靜試時:泄漏量較小一般為動環或靜環密封圈泄露;泄漏量較大時,一般為動、靜環摩擦副泄露
- 試運轉時:排除軸間及端蓋密封失效后,基本都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致
相關注意事項
- 安裝時:應確保端面平整、緊固力均勻,彈簧壓縮量合適,避免因安裝不當導致密封面無法緊密貼合
- 日常維護:需定期檢查密封件磨損情況,及時更換老化部件,根據輸送介質特性選擇合適密封材料
- 特殊工況:對于高溫高壓或腐蝕性介質,需考慮加裝輔助系統(如冷卻水套)改善工作環境
了解這些泄漏點有助于快速定位問題,采取針對性的維修和預防措施,確保泵的正常運行。
(l)軸套與軸間的密封;
(2)動環與軸套間的密封;
(3)動、靜環間密封;
(4)對靜環與靜環座間的密封;
(5)密封端蓋與泵體間的密封。
一般來說,軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發現和解決,但需細致觀察,特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時,相對困難些。其余的泄漏直觀上很難辯別和判斷,須在長期管理、維修實踐的基礎上,對泄漏癥狀進行觀察、分析、研判,才能得出正確結論。
一、泄漏原因分析及判斷
1.安裝靜試時泄漏。機械密封安裝調試好后,一般要進行靜試,觀察泄漏量。如泄漏量較小,多為動環或靜環密封圈存在問題;泄漏量較大時,則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上,再手動盤車觀察,若泄漏量無明顯變化則靜、動環密封圈有問題;如盤車時泄漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環摩擦副存在問題;如泄漏介質沿軸向噴射,則動環密封圈存在問題居多,泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出,則多為靜環密封圈失效。此外,泄漏通道也可同時存在,但一般有主次區別,只要觀察細致,熟悉結構,一定能正確判斷。
2.試運轉時出現的泄漏。泵用機械密封經過靜試后,運轉時高速旋轉產生的離心力,會抑制介質的泄漏。因此,試運轉時機械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后,基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有:
(l)操作中,因抽空、氣蝕、憋壓等異常現象,引起較大的軸向力,使動、靜環接觸面分離;
(2)對安裝機械密封時壓縮量過大,導致摩擦副端面嚴重磨損、擦傷;
(3)動環密封圈過緊,彈簧無法調整動環的軸向浮動量;
(4)靜環密封圈過松,當動環軸向浮動時,靜環脫離靜環座;
(5)工作介質中有顆粒狀物質,運轉中進人摩擦副,探傷動、靜環密封端面;
(6)設計選型有誤,密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現象在試運轉中經常出現,有時可以通過適當調整靜環座等予以消除,但多數需要重新拆裝,更換密封。
3.正常運轉中突然泄漏。離心泵在運轉中突然泄漏少數是因正常磨損或已達到使用壽命,而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。
(1)抽空、氣蝕或較長時間憋壓,導致密封破壞;
(2)對泵實際輸出量偏小,大量介質泵內循環,熱量積聚,引起介質氣化,導致密封失效;
(3)回流量偏大,導致吸人管側容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起,損壞密封;
(4)對較長時間停運,重新起動時沒有手動盤車,摩擦副因粘連而扯壞密封面;
(5)介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多;
(6)環境溫度急劇變化;
(7)工況頻繁變化或調整;
(8)突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉中突然泄漏,如不能及時發現,往往會釀成較大事故或損失,須予以重視并采取有效措施。







